Rohbau (fast) ohne Stress

Ratingen – Mit einem konsequent durchdachten Konzept aus Sonder- und Standardschallösungen lassen sich selbst anspruchsvolle Ortbeton-Projekte ohne unliebsame Überraschungen zeitsparend abwickeln. Interessantes aktuelles Beispiel: der Neubau des Stuttgarter Fernbusbahnhofs mit sechsstöckigem Parkhaus am Stuttgarter Flughafen, bei dem die Firma Karl Stocker Bauunternehmen GmbH aus Pfullendorf mit Hünnebeck an der Seite die Rohbauarbeiten ausgeführt hat.

Auf dem Gelände des ehemaligen Luftfrachtgebäudes nördlich von Terminal 4 entsteht am Flughafen Stuttgart das neue Parkhaus P14. Im Erdgeschoss des rund 210 Meter mal 37 Meter großen siebengeschossigen Neubaus ist der neue Stuttgart Airport Busterminal (SAB) integriert. Rund 20 Bussteige sollen nach der Eröffnung, die noch in diesem Jahr erfolgen soll, nationalen und internationalen Fernbuslinien sowie dem örtlichen Linienverkehr zur Verfügung stehen.

Perfektes Referenzprojekt für bauausführendes Unternehmen
Soviel lässt sich bereits jetzt sagen: Für das ausführende Bauunternehmen Karl Stocker wird die Rohbauerstellung zu einer perfekten Referenz. Trotz hoher technischer Ansprüche sind die Erschließungsbauteile von Parkhaus und Busbahnhof bereits fertig ­– absolut termingerecht nach nur neun Monaten Rohbauzeit. Mit einer optimalen Schalsystematik und effizient auf die einzelnen Bauaufgaben abgestimmten Schalsystemen hat Hünnebeck die Rohbauer tatkräftig über die gesamte Bauzeit unterstützt.

Das 24 Meter hohe Parkhaus ist eine Stahlkonstruktion mit Filigrandecken sowie einer Auf- beziehungsweise Abfahrtspindel aus Ortbeton. Auch die drei „Servicepoints“ des Busbahnhofes sowie die Treppenhäuser werden vor Ort aus Stahlbeton hergestellt.
Bei der Herstellung der Parkhausspindel, welche die sechs oberirdischen Parkebenen erschließt, entschied man sich beispielsweise dafür, die Wände vorzuklettern und die Auf- bzw. Abfahrtsrampen nachzuziehen. Durch diese Vorgehensweise konnten die Rohbauer den Bauablaufplan optimieren und die eingesparte Zeit zur Herstellung der Zwischendecken beziehungsweise für Verfüllarbeiten nutzen.

Dem Konzept entsprechend wurden zunächst die Spindelwände in den Ebenen 1 und 2 hergestellt – eingesetzt wurden hierfür einsatzfertig aufgestockte Elemente der Rundschalung Ronda. Insgesamt 680 Quadratmeter dieser stufenlos und millimetergenau auf jeden Radius ab 2,75 Meter einstellbaren Schalung sind auf der Baustelle in der Vorhaltung gewesen und haben in Kombination mit Kletterbühnen (240L) für kurze Schalzeiten gesorgt.

Sehr gutes Schalungsbild, keine zeitaufwendige Anpassarbeiten
Die nachfolgend hergestellte Spindelabfahrt, die sich innen zwischen den Spindelwänden befindet, wurde mit Material aus dem Programm der klassischen Topflex-Holzträgerschalung geschalt. Die Verwendung von Deckentischen als Schalsystem war in diesem Fall keine Option, da die Tische auf den schräg verlaufenden Decken nicht hätten verfahren werden können. Als Belag entschied man sich für vorgefertigte, trapezförmig zugeschnittene Mehrschichtplatten.

Durch die Vorfertigung konnte auf der Baustelle selber viel Zeit eingespart werden, denn vor Ort brauchten nur noch die Rundungen zu den Spindelwänden angepasst werden. Das Ergebnis: ein sehr gutes Schalbild und die Vermeidung zeitaufwändiger Anpassarbeiten.
Bei der Fertigung der Spindelauffahrt hingegen konnten die Rohbauer mit ebenfalls vorgefertigten, sechsstieligen H20-Sondertrapeztischen arbeiten. Der Einsatz von Deckentischen war deshalb möglich, weil die Auffahrt von Stahlverbundstützen getragen wird und nach außen hin eine freie Deckenkante hatte. Über diese konnten die Schaltische inklusive Absturzsicherung zügig in die nächste Ebene umgesetzt werden. Alles war so geplant, dass ein Umsetzen der Tische in maximal anderthalb Arbeitstagen erledigt war.

19.08.2015

Erschienen in Ausgabe: August 2015 | Seite 24