Baufirmen vernachlässigen Wartung

DBU/Hamburg – Werden die notwendigen Instandhaltungsmaßnahmen nur unzureichend durchgeführt? Das kann gefährlich werden für viele deutsche Bauunternehmen. Das zeigen die Ergebnisse einer Onlineumfrage zu Total Cost of Ownership (TCO) von Shell Lubricants. Denn nicht selten kommt es wegen zu geringer Wartung zu Maschinen- und Anlagenausfällen, die unnötige Kosten und Verzögerungen in den betroffenen Unternehmen verursachen.

Lästig, aber notwendig: Oft gelten die Instandhaltungsmaßnahmen in Betrieben tendenziell als Störfaktor in den Arbeitsabläufen. Ob diese daher eher oberflächlich oder doch ordnungsgemäß durchgeführt werden, hat Shell Lubricants untersucht. Für die Umfrage wurden insgesamt 400 Fachkräfte aus dem Baubereich in acht europäischen Ländern befragt. Die Ergebnisse zeigen eindeutig: Für deutsche Bauunternehmen ist eine lange Lebensdauer ihrer Maschinen, Komponenten und Anlagen sehr wichtig. Durch eine regelmäßige Wartung sollen die Betriebskosten in diesem wettbewerbsintensiven Markt möglichst geringgehalten werden. Dennoch berichtet fast die Hälfte der befragten Unternehmen über ungeplante Kosten aufgrund von zahlreichen Maschinen- und Anlageausfällen - ganze 46 Prozent der Firmen haben dies bereits erlebt.

Vorbeugen kann Kosten sparen – wenn es denn getan wird
Bauunternehmen kennen die Vorteile einer vorbeugenden Wartung, haben jedoch Schwierigkeiten bei der Umsetzung in der Praxis. Von den Befragten glauben immerhin 74 Prozent, dass eine effektive Gerätewartung zu Kosteneinsparungen führen kann. Allerdings berichten 58 Prozent zugleich, dass die Wartung oft bis zum Ausfall der Maschinen hinausgezögert wird. Die Umfrage von Shell Lubricants zeige, so die Zweigstelle des Ölkonzerns, dass das mangelnde Verständnis für die Bedeutung einer effektiven Wartung der oberen Führungsebene oft das größte Hindernis für die Durchführung vorbeugender Maßnahmen sei.

Wartungsteams: Fachwissen fehlt
„Da interne Wartungsteams der Bauunternehmen unter Druck stehen, gibt es hier einen klaren Bedarf an kompetenter Beratung und Unterstützung durch Dritte“, sagt Ingo Schulz, Technical Adviser von Shell Lubricants. „Die Anlagenschmierung ist ein Bereich, in dem es aktuell an Fachwissen fehlt. Insgesamt geben ganze 62 Prozent der Befragten an, dass ihr Wartungspersonal von zusätzlichen Schulungen zur richtigen Schmierung profitieren würde.

Shell-Experten stehen hier gerne für eine fachliche Beratung und professionelle Unterstützung zur Verfügung, um diese Wissenslücke zu schließen.“ Schulz führt hier noch weiter aus: „Fast die Hälfte, also etwa 46 Prozent der befragten Unternehmen berichteten, dass es häufig zu Ausfällen aufgrund von unzureichender Schmierung kommt.
Trotzdem geben 36 Prozent zu, dass die Anlagenschmierung selten als Priorität betrachtet wird.“ fasst Schulz zusammen. Wie diese fehlende Priorisierung zustande kommen kann, vermutet Shell ebenso: Es fehle schlicht an Unterstützung aus Management-Kreisen. Zudem verlangten die Befragten zu 62 Prozent zusätzliche Schulungen, um sich des Problems bewusst zu werden.

Weiter erläutert Schulz: „In der Zusammenarbeit mit unseren Kunden können wir helfen, ihre Schmierverfahren zu verbessern, um kritische Komponenten vor Verschleiß und effizienzmindernden Ablagerungen zu schützen. Durch den besseren Schutz können ungeplante Ausfallzeiten verhindert und Kosten für zusätzliche Wartungsarbeiten vermieden werden.

Problem erkannt, Problem gebannt: Shell will selbst helfen
Der Ölriese Shell bietet selbst verschiedene technische Expertendienstleistungen an, darunter auch das Chat-Tool Lube-Chat sowie eine Schmierstoffanalyse mit Namen Lube-Analyst an. Mit deren Hilfe sollen Shell-Kunden nicht nur Testergebnisse aus ihren eigenen Anlagen, sondern auch Diagnosen und entsprechende Erläuterungen zu den verschiedenen Messwerten sowie eine individuelle Empfehlung für ihre Maschinen erhalten. Lube-Analyst untersucht individuelle Ölproben aus den einzelnen Betrieben. Die Daten würden den Unternehmen rund um die Uhr zur Verfügung gestellt. Man wolle so ein Frühwarnsystem aufbauen, das helfen soll, die Nutzung der Anlagen und Schmierstoffe zu optimieren.

Vorausschauende Wartung: Nicht immer funktional
Shell Lubricants ist dabei nicht der einzige Anbieter, der vorausschauende Wartungssysteme anbietet. Auch Thyssenkrupp hat mit MAX eine Künstliche Intelligenz entwickelt, die Verschleißkreisläufe und Prozessoptimierung überwachen soll. Ein Bericht der Wirtschaftswoche aus dem Jahr 2018 zitiert eine weitere Umfrage von Staufen-Neonex unter 394 Betrieben des produzierenden Gewerbes zum Stand von Predictive Maintenance. Dieser brachte eher magere Resultate: Laut der Untersuchung würden zwei Drittel der Unternehmen überzeugt, solch eine Lösung bereits einzusetzen. Oft soll es sich jedoch „bestenfalls [um] Condition Monitoring, also als reine Beobachtung des Betriebs einer Maschine ohne Sensorik und Vorhersagealgorithmus“ handeln, so das Magazin: „Mitunter ist der einzige Sensor an der Maschine das Ohr des Bedienpersonals.“

21.10.2019 von Tizian Meieranz-Nemeth

Erschienen in Ausgabe: Seite 36| Oktober 2019